鋁合金表面霧面蝕刻工藝規(guī)范

1．范圍

    (1)主題內(nèi)容  本規(guī)范規(guī)定了鋁合金工件在酸性氟化物環(huán)境中的亞光蝕刻方法。

    (2)適用范圍  本規(guī)范適用于需要進(jìn)行霧面效果處理的鋁合金工件的加工。

    3．要求

    (1)鋁合金霧面蝕刻工藝過(guò)程  工件驗(yàn)收→裝掛→化學(xué)除油→水洗→酸洗→水洗→堿蝕→水洗→酸洗→水洗→酸性紋理蝕刻→水洗→酸洗→水洗→酸性紋理蝕刻效果自檢→轉(zhuǎn)陽(yáng)極氧化。

    (2)主要工序說(shuō)明

    ①工件驗(yàn)收  按鋁合金表面處理前質(zhì)量驗(yàn)收技術(shù)條件相關(guān)內(nèi)容進(jìn)行。

    ②裝掛  根據(jù)工件形狀及大小，選擇合適的掛具。工件裝掛必須接觸良好、掛位合理、裝掛牢固、位置適當(dāng)，以保證工件在生產(chǎn)過(guò)程中不貼合、不碰撞、不產(chǎn)生氣囊。裝掛時(shí)，不得碰傷工件，如有發(fā)現(xiàn)及時(shí)拿出并做好記錄。

    ③化學(xué)除油  化學(xué)除油按鋁合金化學(xué)除油工藝規(guī)范相關(guān)內(nèi)容進(jìn)行。

    ④水洗  采用三級(jí)水洗，溫度為室溫；時(shí)間為20～40s。

    ⑤酸洗  酸洗溶液配方及操作條件按表2-42進(jìn)行。

    表2-42    酸洗溶液配方及操作條件

    ⑥堿蝕  堿蝕工藝配方及操作條件見表2 43。

    表2-43    堿蝕工藝配方及操作條件

    ⑦霧面蝕刻  霧面蝕刻工藝配方及操作條件見表2 44。

    表2-44    霧面蝕刻工藝配方及操作條件

    ⑧霧面蝕刻效果自檢  工件經(jīng)霧面蝕刻后在陽(yáng)極氧化之前需進(jìn)行效果自檢，其檢查內(nèi)容包括：表面均勻度；表面光度。合格的工件表面細(xì)膩均勻，光度應(yīng)符合樣板要求。

    ⑨轉(zhuǎn)陽(yáng)極氧化  經(jīng)霧面蝕刻后的工件應(yīng)立即轉(zhuǎn)入陽(yáng)極氧化，切不可在工作間長(zhǎng)時(shí)間停留。

    4．溶液的配制與調(diào)整

(1)霧面蝕刻溶液的配制

    ①根據(jù)所需配制體積準(zhǔn)備一個(gè)大小合適的PP工作缸。

    ②洗凈工作缸，加入所需體積1/2的清水或純水，冬天需加入40℃左右的溫水。

    ③在不斷攪拌下加入計(jì)算量的氟化氫銨，并一直攪拌至完全溶解。

    ④在不斷攪拌下加入計(jì)算量的硼酸到已配制好的氟化氫銨溶液中，并攪拌至硼酸完全溶解。

    ⑤加入計(jì)算量的過(guò)氧化氫到④中并攪拌均，然后加清水或純水到規(guī)定體積，并放置4h以上。

    ⑥清除溶液中的殘?jiān)螅冉?jīng)試片蝕刻，符合要求后即可用于生產(chǎn)。

    (2)霧面蝕刻溶液的調(diào)整  經(jīng)使用一段時(shí)間后，蝕刻槽中有很多沉淀，同時(shí)溶液中的成分也會(huì)大量消耗。這時(shí)并不需要廢棄溶液，先將溶液中的沉淀清除，然后再加入預(yù)先配制好的濃縮液即可，其濃縮程度為本規(guī)程中規(guī)定濃度的2倍。一般不提倡通過(guò)添加氟化氫銨和硼酸的方式進(jìn)行溶液再生。

    (3)溶液成分分析項(xiàng)目及分析周期  見表2-45。

    表2-45    溶液成分分析項(xiàng)目及分析周期

    5．霧面蝕刻常見故障產(chǎn)生原因及排除方法

    霧面蝕刻常見故障產(chǎn)生原因及排除方法見表2-46。

    表2-46    霧面蝕刻常見故障產(chǎn)生原因及排除方法

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